9月11日,2024全球工业互联网大会在沈阳开幕。华晨宝马作为受邀参会代表,以全新BMW 5系为核心,展示其在数字化生产和人工智能领域的突破性创新成果。
此次大会旨在大力推动数字技术与实体经济深度融合,以人工智能赋能新型工业化,因地制宜发展新质生产力。据介绍,作为宝马集团与中国经济共创共赢的典范,华晨宝马以数字化的“科技魔法”赋能生产制造,实现从“经验驱动”向“数据驱动”的转变,铸就汽车仿真领域的“超级大脑”。
重新定义汽车研发
AI仿真技术助力全新BMW 5系智能制造
作为一种基于人工智能的模拟方法,AI仿真技术通过深度学习算法和数据驱动模型,对汽车研发和生产中的各种场景进行虚拟仿真和性能预测,以快速优化设计、提升安全性并显著缩短研发周期。从零部件的耐久度、强度分析,到整车安全碰撞测试、电池寿命评估,以及流体动力学和噪声振动分析,AI仿真技术被广泛应用于各个领域。
借力AI,华晨宝马不仅优化了研发过程,也确保了更高产品质量,展现了在智能制造领域的领先优势,这在全新BMW 5系身上得以体现。据了解,华晨宝马自主研发创领行业的AI仿真技术,将智能化提升至全新高度,其突破意义在于效率与精度的提升。例如,在碰撞测试仿真中,传统超级计算机需要40小时完成的仿真计算,宝马的AI技术仅需10秒,效率提升超过98%。在动力电池设计阶段的性能评估与预测中,仿真计算时间由240小时缩短至30秒,精准控制温差在6℃以内。通过AI技术的加持,宝马能够进行更多次的精准测试,从而在设计阶段就能实现更稳定的车辆性能和更长的使用寿命。这种高效的研发流程不仅优化了产品质量,还确保了更安全、可靠的用车体验,带来了更可持续的驾乘感受。
AI图像识别技术,让缺陷“无处遁形”
华晨宝马介绍,在创新纯电动BMW i5的制造过程中,深入应用自主研发的AI图像识别技术,推动动力电池生产质量检测的革新。这项技术结合多种算法模型,能够精准识别生产过程中图像中的产品缺陷信息,确保生产线的高效稳定运行。特别是在电池模组的检测环节,无监督学习算法的应用减少了对负样本的依赖,实现了对异常情况的双重精准判断。这一基于“人机交互、人机配合”的创新理念,将实时数据和远程质检功能引入生产体系,显著提升了检测的效率与精度。
在智能制造领域,宝马在业内率先部署了代号为“灯塔”的人工智能平台,作为“超级大脑”为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能。目前,宝马沈阳生产基地已上线了约100项AI应用。“灯塔”平台有效解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题,使生产体系愈加“聪慧”,真正做到了“人无我有,人有我优”。在全新BMW 5系的诞生地——华晨宝马大东工厂,其冲压车间行业首创的自研AI智能质检系统以及涂装车间的AI视觉检测系统,检测准确率可逐步趋近于100%,提高了生产效率并优化了产品质量。“灯塔”平台对AI应用持续进行训练和优化,大大提升了效率和准确度。
截至目前,全新BMW 5系是该级别唯一一款包揽了全球范围5个权威评测5星成绩的车型(包括中国C-NCAP, 欧盟E-NCAP,美国IIHS,韩国K-NCAP——获评“2023年度最安全车型”,澳大利亚A-NCAP)。这一成就充分展示了AI技术在提升车辆安全性方面的显著作用,并凸显了全新BMW 5系在全球安全标准中的卓越表现。